目前铸造行业广泛采用的v-形漏斗式浇口杯，对于铝合金铸件而言是不适宜的，因为它会带来很多问题，如：
1）浇注时，如果液流直接自浇包嘴冲入直浇口，浇注系统中就会产生紊流和飞溅；
2）浇口杯的容量小，浇注过程中难以保持充满状态，容易卷入空气、氧化膜和其他夹杂；
3）浇注时液流可能直接注入直浇口中，也可能冲向浇口杯的某一部位，因而，液流不平稳，流速也难以控制，导致浇注系统其他组元的设计功能难以体现；
4）浇注时，如液流偏离直浇口的中心线，就会产生涡流，极易卷入空气和氧化膜。
采用流出口偏置的浇口盆，液流注入浇口盆后有缓冲作用，效果当然较好，但是，如果浇口盆底是平的，液流流向流出口时，由于惯性的作用，下降的直流道中，靠液流起点一---当一部分不能充满。
解决问题的方法是在浇口盆中设置堤堰，但要考虑堤堰形状的影响。如果设置直角形堤堰，液流流向流出口时，有一小段水平流动，惯性仍然会起作用，但影响较小，如图1b中的斜线所示。如果设置圆形堤堰，就更为理想。
3、关于直浇口的考虑
铸造行业通常使用的直浇口，往往都是上、下截面积相同的圆柱形。对于很容易氧化的铝合金，这种直浇口是不宜采用的，因为，在浇注过程中，应县型砂，这种直浇口内存在体积很大的气隙，在液流表面形成氧化膜。更为重要的是，如果直浇口内不存在气隙，液流与铸型中直浇口的壁---，表面的氧化膜大部分会附着在壁上，不进入型腔；如果存在气隙，这些氧化膜都易于卷入型腔内。
由于重力加速度的作用，液体下落时，其流速随下落的距离而加大，液流的截面积也就相应地缩小，
9.铸态麻口、灰口特点及发觉方式:铸态铸件横断面呈麻口或灰口机构---原因:1.调料融化中，成份合不来规定，碳硅含量过高2.融化中落料不匀称，或铁液混和不匀称3.铸件壁厚相差太大，在薄壁处，造成麻口或灰口4.拆箱太迟避免方式:1.恰当挑选 成分，有效调料，融化全过程中碳硅含量---在规定的范畴内2.安置前炉，使铁液匀称3.对薄壁铸件，尽可能提升鉍的添加量或减少铁液的浇筑溫度4.适度提早拆箱10.铸件、硬延性能不合标准特点及发觉方式:物理性能不符型号规定，---是在延展性不够，强度过高；金相组织中有过多的珠光体或铁素体；无良可锻铸铁件断裂面通常呈乳白色或沾花惹草---原因:1.铸件成分不合理，什么是型砂，硅低或硫高或锰高2.铁液铬含量或氧、氮、氢量超出程度3.石墨化淬火标准有误或---不合理；或第二阶段石墨化不4.选用---温石墨化退火工艺时---不合理5.渗碳退火工艺过低或渗碳氛围---不合理避免方式:1.恰当---铁液成分和汽体含量2.恰当---石墨化淬火或渗碳退火工艺
3）小包铁水温度小于1，350℃禁止使用，应重炼升温后应用。(4）加强挡渣、蔽渣，立即消除氧化皮，避免其带进凹模。5、混砂层面(1)严控型砂水份不得超过3.5%.(2)型砂透气性能---在130～180，湿压抗压强度120～140kpa，紧实率35%～38%，型砂表面强度
3）小包铁水温度低于1，350℃禁用，应回炉提温后使用。
(4）加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。
5、混砂方面
(1)严格控制型砂水分不大于3.5%.
(2)型砂透气性控制在130～180，如何制造型砂模具，湿压强度120～140kpa，紧实率35%～38%，型砂铸造，型砂表面硬度>;90.
(3）选用膨润土和煤粉。
(4)按规定配入新砂。
(5）每天混砂结束，要将多余型砂回收，并清理和打扫混砂机。
6、模具和造型方面
(1) 模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
(2) 在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。
(3) 在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。
7、制芯方面
(1) 硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
(2) 制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25～35℃，先将组分1加入砂中，混制1～2分钟，再加入组分2，继续混制1～2分钟。两组分加入量各为砂的分数的0.75%.
(3) 由于聚异酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。
(4) 三---浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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