加热炉在冶炼铁液全过程中，具备磁感应拌和磨擦的特点。铁液过热温度高、过热时间长、且又有感应电动势的拌和磨擦，铁液中细微的晶态高纯石墨即自发性能量源和外界结晶体关键，都是会慢慢溶解铁液而消退；或浮经液位与集渣剂粘裹在一起被挑出炉外。那样，使铁液中可在碳化物结晶体时做为高纯石墨外界能量源的化学物质大幅降低。硫在铸铁中，球墨铸铁碳硅含量，尤其是在球墨铸铁铸铁中是有危害原素。但有材料详细介绍：当含硫量低于0.06﹪时，硫的一些有利功效就难以获得充分发挥。在铸铁中存有有细微而分散化的---盐参杂，能在碳化硅的生核和发展中起积极主动而有利的功效。用感应电炉冶炼废旧钢材加增碳剂的生成铸铁，其含硫量一般不易超出0.03％的。假如原钢水的含硫量过低，球化剂中的镁就难以与---橡胶合，太多的残留镁量不仅阻拦石墨化，并且还会继续使铸造件造成缩松、出气孔等缺点。假如降低球化剂的添加量，充分考虑又恐会直接影响到球化率。生成铸铁在感应电炉中，因含硫量过低、过热温度高、电流量的拌和磨擦等原因危害，铁液中石墨化的关键大幅降低。这类欠缺石墨化结晶体关键的铁液，过冷度非常大，对创造解决的回复工作能力偏差，难以根据基本创造解决对策，使铸铁具备符合规定的外部经济机构。因此即使成分含量符合实际规定，通常浇筑出的铸造件强度高，不有利于机械加工制造。有材料详细介绍：硫从0.02％提升到0.06％，抗压强度提升50mpa以上，就可以提升一个型号以上，强度值就可以提升hb20。进一步增加硫到0.1％，抗压强度值和强度值转变并不大，有此由此可见在灰铸铁中，硫---在0.06～0.1％为宜（我厂生产制造的汽车制动鼓，材料是ht250，硫---在0.07～0.09％）．
自熔炼炉中取出合金液、再将其浇注到铸型中，是铸件生产过程中的关键工序，这一工序经历的时间虽然很短，但合金液在传送过程中的运动非常激烈，液面的氧化膜不断遭受破坏，不断地产生新的氧化膜，又不断地将“氧化膜夹层”卷入合金液中，因而，大多数废品都是在在这一阶段造成的。从卷入“氧化膜夹层”的角度分析，浇注过程的控制比熔炼过程的控制重要得多。
铝合金液流动时，如果流速较低，合金液的表面张力可以约束液流，使其不至于分散、飞溅；如果流速高，液流就不可避免地会分散、飞溅。
许多研究工作表明，对于多种液态铸造合金，球墨铸铁中的碳硅指数，液流不产生分散、飞溅的临界流速是0.5m/s。
目前，应用的浇注方式，仍然是传统的重力浇注，也就是利用合金液本身的重力，铜川球墨铸铁，将其自铸型的上方注入铸型。实际上，对铝合金而言，这是不可取的浇注方式，因为，液流自直浇口下落到其底部时，球墨铸铁的工业应用，流速都远高于0.5 m/s，液流散乱和飞溅是不可避免的。此外，一些大家视为常规的浇注系统设计原则，也有不少问题，液流在浇注系统中往往会发生紊流、飞溅，会使大量的‘氧化膜夹层’和气泡卷入合金液中，造成多种铸造缺陷。
?按生产方式分
（1）钙镁球化剂主要是日本生产和应用，如日本信越(shin—etsu)生产的钙系合金nc5、ncl0、ncl5、nc20、nc25中镁含量从4~28％变动，但钙含量变化较小，其变化范围为20~31%；此类合金白口倾向小，但要求处理温度高，处理后渣量大。
镍镁合金在美洲、欧洲均有应用，美国国际镍公司生产的镍镁合金达82~85%，其中mg、ca分别为13~16，及20，镍的57~61%(其中mg4.0~4.5％，ca<2.5，fe32~36)。德国金属化学公司生产的镍镁合金中ni47~51％，mgl5~17％，c1.0％si28~32%，re1.0%余fe。这些合金的优点是比重大，反映平稳，镍可起合金化作用，其特点是价格贵，
用和铁粉及所设计的硅含量直接加压成型，这种球化剂中含硅很低，通常称为低硅压块状球化剂，因而为后续的孕育提供了大的余地，有利于生产铸态球铁，但这种合金易漂浮，处理效果波动大，处理时跟块状球化剂混合使用。
(2)包芯线型球化剂
将、铁粉包覆在薄钢板或钢板中，将其快速送入铁水中达到球化目的，这种球化剂较贵，且设备投资大，但处理时合金吸收率高，因此处理球铁的总成本几乎没有提高。
(3)粉状球化剂
这种球化剂是俄罗斯的一个，使用时将与混合放入包内，并使铁水从合金表面过，逐层与合金反映达到球化效果，这种专门工艺称之为mc。
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