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生产铁素体球墨铸铁，要求球化率达到90%以上时，可以采用以下措施：(1)选用---炉料，减少炉料中的反球化元素。(2)选用ω（re）量低的球化剂，减少re对球状石墨形态的恶化影响。(3)原铁液的ω（s）量应小于0.020%，这样可以减少球化剂的消耗量，---是---渣二次回硫所消耗的球化元素。(4)对铁液进行预脱氧处理，增加单位面积石墨球数，提高球化率，大幅度提高抗1衰1退能力，延长有效孕育时间。(5)降低原铁液中ω（si）量，增加球化剂、孕育剂和各种预处理剂的加入量，强化孕育处理。

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气孔的形成原因

图4是铸件的砂芯组装图，从图2 中可以看出，水环芯尺寸较大、结构复杂，有两处厚大部位，制芯时难以完全固化，四个芯头较细小，无法做出砂芯排气通道，在浇注充型过程中容易砂芯会发出大量的气体，分析认为充型完成后水环芯持续发气，在浇注过程中发生呛火，使铁液沸腾产生氧化膜和气孔，其次是工艺朝上铸件表面形状复杂，壁厚不均，即使设计了溢流冒口，但由于溢流冒口颈部细长，排气面积较小，气体不能完全从冒口颈排出到溢流冒口中，因此在铸件的上表面形成气孔、氧化夹杂物（按照双层膜理论[3]，由于铁液在呛火过程中大量氧化，留在铸件中形成氧化夹杂物）。同时，浇注过程中砂芯发气在铁液中产生的气泡往上表面移动，停留在该处形成内腔气孔。