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化学成分
从本质上来说,晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关,因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节,那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性,现将每一种金属简述如下。
(1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高,碳和硅效应的数学计算,通常可以概括为:ce=c+1/3si,晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量,或者碳硅过量所致。与硅相比,碳的效应相当其3倍,所以碳的做量变化,要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用,既影响到可锻铸铁,也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言,晶粒粗大既不呈现为黑色,也不呈现出表示初生石墨的麻口,而是以一般的晶粒粗大的形式呈现,这是由于含碳或含硅量过高,或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1%时,会加重缩孔缺陷,---是在冷却较缓慢的截---位加重晶粒粗大缺陷的程度。
(2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中,加入了一些会---晶粒长大的元素,因此和锻钢相比,铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件,可通过退火或正火处理得到细化。
(3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大,脆性增加,这类缺陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中,---是那些要求过热的铝合金,加入适量的细化品粒合金元素是---的。
(4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针1孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大,但通常总是先出现针1孔、气孔或缩松。
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如何---砂型制造
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舂砂要紧实和均匀
砂型应舂得紧实均匀,避免局部过紧和分层。湿型不要求过高的紧实度,而表干型和下型应有足够的紧实度。大型铸铁件防止夹砂的经验是: “人工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法---砂型”。由此可见防止夹砂要注重砂型的刚性当然增加砂型紧实度会影响砂型排气,与之相应的重要手段是多扎气眼, 并尽可能接近砂型表层造型时要注意砂箱的箱带和挂钩不能离型面太近,芯骨也不能距砂芯表面过近,因为会引起舂砂不均舂砂时首层填砂不可过薄,---是在模型表层木板较薄时,木板的弹性会使砂型分层。刮板的造型操作要---小心, 以墁刀削砂成型为主,刮板刮砂时不能过分用力, 以免使砂型分层。
有效工艺
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其次,针对复杂砂芯,尤其芯头较小的砂芯,无法设计排气通道时,减少砂芯的总的发气量体现了“减”的原则,有两种方式,首先是控制型砂本身的发气量,通常采用低发气量覆膜砂,这种方法在一定程度上减少气体的产生,但当砂芯较大,即使型砂的发气量较小,但砂芯实际发气量同样可以很大,但往往容易被忽视,一般工艺过程中为了---制芯的效率,固化时间一般不可能很长,砂芯的断面一致性不好,里面的砂固化不充分,所以对砂芯采用二次烘烤是较为有效的方法,经验表明对砂芯进行180~220℃烘烤1~2h(烘烤后解剖砂芯断面,检查断面固化均匀性,反复试验可得到---烘烤参数。)可以有效降低砂芯的实际发气量,可以有效解决气孔问题。
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