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砂型铸造
铸件材质：各种材质
铸件：几十克---几十吨至几百吨
铸件表面：差
铸件结构：简单
生产成本：低
适用范围：1常用的铸造方法。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型适用于批量生产的中、小铸件。
工艺特点：手工造型：灵活、易行，但生产效率低，劳动强度高，尺寸精度和表面低。机器造型：尺寸精度和表面高，但投资大。
简述：砂型铸造是当今铸造业中使用普遍的铸造工艺，适用于各种材质，铁合金，非铁合金铸造都能用砂型铸造。可以生产从几十克到几十吨，及的铸造件。砂型铸造的不足之处是：只能生产结构相对简单的铸件。砂型铸造1大的优势是：生产成本低。但在表面光洁度、铸件金相，内部密度相对较低。在造型方面，可手工造型，亦可机器造型。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但投资较大。
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铝压铸缺陷3
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1、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：
在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下：
（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；
（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；
（3）浇道系统设计不当。
2、冲蚀
外观检查：
压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下：
（1）内浇道位置设置不当；
（2）冷却条件不好。
3、裂纹
外观检查：
将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下：
（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；
（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；
（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。
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苏打灰作脱硫剂，cao作脱硅、磷剂
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从热力学角度看，理论上“脱硅、脱磷－脱硫”顺序下镁能将铁水中的[%s]降至10-6～10-7数量级，而“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下镁只能将铁水中的[%s]降至10-5～10-6数量级。但由图1可知，温度对脱硫的影响较小，但对硅磷却有着很大的影响，高温不利于脱硅磷，1500℃时，硅、磷含量在0.01%以上，不能满足要求，此时硫含量为20ppm，满足要求，因此综合考虑，镁作脱硫剂，cao作脱硅、脱磷剂---顺序为：脱硫－脱硅、脱磷 。苏打灰的主要成分为na2co3，用苏打灰脱硫，工艺和设备简单，主要缺点是：铁水中加入苏打时产生大量的氧化钠挥发物，操作环境---。此外，渣中氧化钠侵蚀铁水包衬，并且因渣的流动性过好，造成机械扒渣困难。na2co3与铁水中[s]的作用，一般认为按下式进行：na2co3(l)+[s]+2[c]＝na2s(l)+3co(g)。
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