3、改变毛坯的外观，减少切削余量，工艺出品率高，稳定。由于粘土砂造型砂型硬度低，退让性大，浇注的活件涨箱、涨砂、掉砂、、气孔、缩松等铸造缺陷---，不仅造成产品外观差，同时产品的内在铸造缺陷多，---影响了产品的使用寿命，废品率高。而覆膜砂造型中的骨料是经过酸洗或高温焙烧，降低了燃烧后砂型的膨胀量，什么是石油压裂砂，固化后砂型的强度高，发气量小等多方面的优势，造就了生产出的产品无论从外观、内在铸造缺陷、到产品尺寸的精度等方面远远优于粘土砂造型所生产出的产品。
三、涂料烘干后开裂怎么办?
涂料烘干开裂除了添加剂的强度和抗裂性不佳而不能克服烘干收缩力外，还有其他几个因素值得注意： 骨料粉过细或---成份过量(如铝矾土生料等) 水浸润后的骨料粉烘干时收缩率过大(如膨润土) 干燥温度不稳定(如正面太阳晒，反而阴凉) 涂料厚薄悬殊(如转角处堆积很厚，而两侧直面很薄，有似于铸件热节缩裂) 泡沫熟化不充分，烘干过程发生3次变形 热气流速度过快，导致各部位烘干应力差异(比如烈日下刮大风或烘房内高温强对流)
（11）铁豆
特征及发现方法:
气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现
原因分析:
1.砂型潮湿
2.内浇道离铸件处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，石油压裂砂，铁液充满后，石油压裂砂的应用，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中
3.砂芯透气性差
防止方法:
1.修型时刷水不宜过多
2.合理确定浇注系统位置
3.加强砂芯的通气
（12）渣眼
特征及发现方法:
在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现
原因分析:
浇注系统挡渣差
防止方法:
合理选用浇注系统，并加强挡渣措施
（13）冷隔与浇不足
特征及发现方法:
铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边
用外观检查可以发现
原因分析:
1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小
2.铸件局部壁太薄
3.冷铁位置选择不当
4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚
防止方法:
1.适当加大浇注系统尺寸
2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等
3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度
4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确
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