11.铸件形变特点及发觉方式:退火后铸件样子、规格产生---的更改---原因:1.铸件装车不合理2.阶段石墨化退火溫度过高，時间太长3.退火炉内部分溫度过高避免方式:1.留意装车方法，提升挡板或填充料2.适度减少阶段石墨化退火退度3.---退火炉构造和实际操作，使温度控制尽可能匀称4.改成---温石墨化退火加工工艺12.铸件空气氧化比较---特点及发觉方式:铸件表层产生比较厚的氧化皮---原因:1.炉气还原性强2.退火箱密封性不太好3.退火溫度过高，時间太长避免方式:1.退火箱密封性好2.硅高时，适度减少退火溫度3.有效---锰硫比4.选用---温石墨化退火加工工艺13.粗晶特点及发觉方式:铸件表层不光滑，边沿融化，断裂面晶粗壮，高纯石墨粗壮且样子差。铸件变脆，强度提高。铸件表面发生一层含氧量金相组织，有时候部分融化。---原因:1.阶段石墨化退火溫度过高，時间太长2.退火炉温差比较大，部分地区的温度控制过高，---的超出加工工艺要求避免方式:1.---阶段石墨化退火溫度2.---退火炉构造和实际操作，使温度控制匀称3.改成---温石墨化退火加工工艺14.回火延性特点及发觉方式:铸件呈乳白色断裂面，榆林铸造，冲击性韧性、延伸率急剧下降---原因:1.第二阶段石墨化退火后或---温退火后，在550~400℃范畴内减温很慢，停留的时间太长，沿金相组织位错进行析出渗碳体或磷化处理物2.生铁磷成分较高，尤其在硅成分高时，更易发生回火延性3.在产生回火延性的温度范围内(400~550℃)开展热浸镀锌
在直浇口的下端设置浇口窝，是铸造行业常规的作法，覆膜砂铸造原料，一般都认为浇口窝能起缓冲的作用，可减少气泡的卷入，而且可以减轻浇注系统中的紊流。
但是，用x射线摄影进行的系统研究表明：对于小型或稍大的铸件，在通道紧凑的浇注系统中，直浇口和横浇道的相接处以采用流线型的圆弧过渡为好，在这种条件下，合金液的表面张力可以约束液流的，不会产生散流和飞溅。在直浇口下端设置浇口窝，反而会引起紊流、卷入气泡，不利于铸件的。
当然，在铸造行业中完全摒弃浇口窝，目前也是不现实的。较大的铸件，横浇道截面积大，充满横浇道有一个过程，液流冲击浇口窝卷入的气泡可以排出，设置浇口窝也是可行的。铝合金铸件一般都不太大，不采用浇口窝。在这方面，仍有待进行进一步的研究工作。
如果不设置浇口窝，直浇口与横浇道的连接处，采用图5a那样的平滑过渡方式，但是，对于水平分型的造型工艺，是难以做到的。变通的方法是采用局部圆角过渡方式
加热炉在冶炼铁液全过程中，具备磁感应拌和磨擦的特点。铁液过热温度高、过热时间长、且又有感应电动势的拌和磨擦，铁液中细微的晶态高纯石墨即自发性能量源和外界结晶体关键，都是会慢慢溶解铁液而消退；或浮经液位与集渣剂粘裹在一起被挑出炉外。那样，使铁液中可在碳化物结晶体时做为高纯石墨外界能量源的化学物质大幅降低。硫在铸铁中，尤其是在球墨铸铁铸铁中是有危害原素。但有材料详细介绍：当含硫量低于0.06﹪时，硫的一些有利功效就难以获得充分发挥。在铸铁中存有有细微而分散化的---盐参杂，能在碳化硅的生核和发展中起积极主动而有利的功效。用感应电炉冶炼废旧钢材加增碳剂的生成铸铁，其含硫量一般不易超出0.03％的。假如原钢水的含硫量过低，球化剂中的镁就难以与---橡胶合，太多的残留镁量不仅阻拦石墨化，并且还会继续使铸造件造成缩松、出气孔等缺点。假如降低球化剂的添加量，充分考虑又恐会直接影响到球化率。生成铸铁在感应电炉中，因含硫量过低、过热温度高、电流量的拌和磨擦等原因危害，铁液中石墨化的关键大幅降低。这类欠缺石墨化结晶体关键的铁液，过冷度非常大，对创造解决的回复工作能力偏差，难以根据基本创造解决对策，使铸铁具备符合规定的外部经济机构。因此即使成分含量符合实际规定，通常浇筑出的铸造件强度高，不有利于机械加工制造。有材料详细介绍：硫从0.02％提升到0.06％，抗压强度提升50mpa以上，就可以提升一个型号以上，强度值就可以提升hb20。进一步增加硫到0.1％，抗压强度值和强度值转变并不大，覆膜砂铸造，有此由此可见在灰铸铁中，硫---在0.06～0.1％为宜（我厂生产制造的汽车制动鼓，材料是ht250，硫---在0.07～0.09％）．
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