在可锻铸铁件生产制造中，普遍的铸件缺点有缩孔、缩松、松散、出气孔、裂痕、夹渣、铸件表面不光滑、缩陷、偏芯、错型、浇不够、型漏、灰铁、麻口、反灰口、白框过厚、形变、裂痕、空气氧化层过厚、沾花惹草断裂面、粗晶，网状结构晶松散、淬火延性、淬火不够等。通常，造成这种缺点的缘故不单单是退火工艺问题，有时候也有造型设计制芯、冶炼浇筑、配砂品质、落砂清除等很多生产制造工艺流程的问题，因而务必深入分析，什么是球墨铸铁，便于采取有效的有效对策加以解决。生产制造可锻铸铁件时，铸件一些缺点以及---原因与避免方式如下所示：1.缩松与缩孔特点及发觉方式:在铸件內部，薄壁处、热节上有分散化的小圆孔洞称之为缩松；集中化的孔眼称之为缩孔。孔眼的表面不光滑---原因:1.因为底焦降低，铁液碳成分骤降，使收拢扩大2.浇冒口设定不合理，冒口颈截面过小，冒口与补缩一部分间距太长，使铸件补缩不够3.浇筑溫度过高，造成缩松、缩孔的趋向扩大4.型沙水份过高，透气性能减少，阻拦铁液充斥着冒口，导致补缩不够避免方式:1.平稳成分，---ωc在2.3%~2.7%中间2.一般把冒口放置铸件终凝结的位置。冒口颈截面应适合，冒口颈的长短一般为5~8mm3.要采用适合的浇筑溫度4.严控型沙水份2.枝状缩松特点及发觉方式:铸件表层展现网状结构松散，.从铸件表面起有一根根细细的的针状结晶偏向，使结晶体具备辐射源情况。一般造成在冒口颈周边、热节、砂芯和铸件斜角处
按照浇注系统各组元截面积的比，可以有多种不同的模式，安康球墨铸铁，我们在这里只提到其中的三种。
1）封闭式浇注系统
特点是：直浇口末端的截面积＞横浇道的截面积＞内浇口的截面积，是制造铸铁件的浇注系统，的阻流截面在内浇口处。
采用封闭式浇注系统时，由于系统内静压头和液流动能的作用，球墨铸铁中的碳硅指数，合金液是以喷射的方式进入型腔的，产生紊流和卷入液流表面的氧化膜是难以避免的，而且会冲击铸型，这些情况都对铸件的有影响。因此，这种浇注系统原则上不适用于易于氧化、而氧化物熔点又---的铝合金和镁合金，但实际生产中也有人采用。
2）开放式浇注系统
对于铝合金铸件，为了避免紊流和氧化膜卷入，开放式浇注系统的应用较广，有的文献建议浇注系统各组元截面积之比为：
直浇口流出口截面积∶横浇道总截面积∶内浇口总截面积=1∶2∶4，也有人提出三者的比宜为1∶4∶4。
近年来，很多研究工作表明，横浇道截面积增大，并不能避免紊流和散流，而且充满浇注系统的时间长，合金液面易于氧化，并不能---铸件的。再则，浇注系统的尺寸太大，还会导致工艺出品率降低，这也是不可取的。
3）自然流浇注系统
这是比较适用于铝合金铸造的模式，采用紧凑的浇注系统约束液流，保持液流稳定而不分散。直浇口与横浇道的连接部位应采用平滑过渡的方式，横浇道须转到另一方向时，转角处也应是平滑的圆弧。这样的浇注系统，j. campbell等人称之为“自然流浇注系统”。
在压球化剂作球化解决以前，都需要先烫包。因为熔铝炉的熔化速度更快，当包灰铸铁浇筑结束后，再解决下一包时，包内温度还---，钢水倒进浇包内减温少，因此再开展灰铸铁解决时，出炉温度与电炉相较为可以略低些，对球化解决品质（球化剂的熔化及---吸收、浇筑温度），危害并不大或沒有危害。用电炉熔化铁液，每炉熔化时间间隔约50～60min，有时候间距的时间段也许会更长些，浇包排热时间长，包内温度低，经球化解决后，包内钢水温度约降低80℃，冬季温度降低的也许会大量，因此用电炉熔化铁液解决灰铸铁时，出炉温度要比熔铝炉的温度高些。2.用电炉冶炼铁液对材料特性的危害我们知道用电炉熔化炉料，是由电磁感应线圈经导电性造成电磁场，在回炉废料中造成电涡旋，由电涡流发烫藉以熔化回炉废料。(1)对“自发性能量源”的危害废钢的熔点比生铁高，增碳剂的溶点更高一些，当废旧钢材在熔化全过程中及其熔化以后，增碳剂被加温迟缓的融解和蔓延，球墨铸铁碳硅含量，增碳剂中的碳才可以被钢液腐蚀---吸收。钢液慢慢的变为铁液，即常称作“生成生铁”。因为废旧钢材熔化温度高，钢液变为铁液以后的超温温度通常就高。在持续高温下，铁液中的碳便于被氧化成co，因而有些人觉得铁液中的碳也是一种“汽体产生原素”。co在铁液中的溶解性非常少，产生后即释放出来于相邻液位的空气中。在实践中大家会发觉，当高溫钢液倒进抬包后，抬包中有形火苗飞出（别名贼花），即可能是高溫空气氧化的释碳状况。
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