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关于电炉灰铸铁增硫问题

除了具有熔化温度高的优势外，却有不少缺点，主要有三个方面的问题：

一是铁水过冷倾向较大，极易产生影响材料机械性能的d、e型石墨；

二是铁水纯净，异质结晶---较少，导致孕育效果差，在同等成分条件下，铸件强度偏低铁质偏硬；

三是收缩倾向较大，在高牌号灰铸铁中锰含量较高时，容易产生显微缩孔、缩松。

针对上述问题，应对的措施是：

1、在熔化后期增加一个高温保持时间，尽可能使各种炉料熔化的铁水晶粒均匀，尤其是细化石墨；

2、适量增加外来异质---（如---物），强化孕育效果，促进a型石墨的形成；

3、控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例，控制回炉料比例，达到合适成分。

这些措施，对不同结构的铸件产品是有差别的，需在实践中掌握。

化学成分分析的结果，对一般的薄壁ht300铸件来说似乎是正常的，然而对于液压阀铸件（壁较厚）却出了问题。此缺陷成因：初步判断是铁水中mns的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂，也就是说铁水中的s、mn含量超出铸件所适应的范围（对不同铸件其成分量有差别）。

由于在熔炼中加入了一定量的增s剂，铁水中的s、mn含量积累达到一定程度，就会导致铁水含s量超出铸件自身正常凝固结晶的要求，从而产生此类缺陷。对策：停止加入增s剂，调整mn的含量，---ht300灰铁的五元素的正常含量，调整后，缺陷全部消除。

在电炉灰铁铁水中通过加入增s剂形成一定量的mns，作为异质---，提高孕育效果，这从理论来说是正确的，但是近年来大多数文献资料所说，电炉高牌号灰铁的含s量需控制在0.05-0.10%比较合适，然而许多工厂的实践证明，当含mn量在1%左右时，若铸件成分分析含s量超过0.05%，铸件就开始产生缩孔缺陷，当含s量超过0.07%时就会发生批量缩孔，这种现象如何解释呢？

灰铸铁中的s有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的mns，灰铁中起结晶---作用的硫，主要是化合状态的mns，我们现在的化验手段（无论是化学分析还是光谱分析），都只能分析出铸件和铁水中单质状态的s，而以化合状态（mns）存在的s是化验不出来的。当单质s含量超过0.05%时，化合态的s含量就比较高了，此时的铁水中： mno+fes=mns+feo，feo+c=fe+co,或2feo+c=2fe+co2

这时铁水在凝固过程中就在析出co或co2的同时产生部分棕色的mns粉沫，形成铁渣反应气缩孔。只要具备一定的条件，这种气缩孔，不仅在电炉铁水也在冲天炉铁水中发生。其实我们在电炉熔化过程中，已经增加了一部分硫，这些硫来自于：

1、由回炉的浇注系统带来，浇注系统中的---含量远高于铸件中的含量；

2、生铁中的硫，一般生铁中的硫含量是不高的，而我们购买的普通生铁上面都携带不同程度的炉渣（拉圾），我们是不会化验的，但这些拉圾却含有较高的---，会带入炉内；

3、废钢和生铁等炉料的铁锈，氧化铁含量较高，进入铁水中会增加硫的吸收率。在这样的情况下，如果我们再补加---铁来增s,就过分了。实际生产高牌号灰铸铁件时，铁水中的单质s控制在0.03-0.05%之间为妥。