承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，---场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品获得业界的---。库存充足，---。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
工具管理
卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违1章使用或挪作他用。
精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
计量管理
使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非1法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
各单位应按需要合理配备计量器具。
对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行---教育或予以罚款。
能源管理
积极履行节能职责，认真考核。
开展能源消耗统计核算工作。
认真执行公司下达的能源消耗定额。
随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
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硅固溶强化作用的应用
硅在球墨铸铁中的固溶强化作用，近已经受到了广泛的关注。谈到这里，不能不提及我国三十多年前在灰铸铁方面所做的工作。
1．硅在灰铸铁中的固溶强化作用
牌号ht250以上的灰铸铁，基体组织都是珠光体。为了---强度达标，生产中通常都加入铜、锡、锑之类的合金元素。
珠光体中，铁素体约占90％，如果适当地提高铸铁中的硅含量，在铁素体中起固溶强化作用，而铸铁组织中又不至于出现铁素体，当然可以节省合金元素，同时也简化了操作。
1980年前后，北京钢铁学院（现在的北京科技大学）钟雪友等人进行了这方面的研究、试验工作。在灰铸铁碳当量为4.05％左右的条件下，适当地提高硅含量（si/c比为0.78左右），不加合金元素，铸铁的抗拉强度就可以保持在300mpa以上。
80年代，这项工艺曾在多家铸造厂得到确认并在生产中应用。
2．硅在球墨铸铁中的固溶强化作用
生产球墨铸铁件，球化率、石墨球数量和石墨球平均尺寸等是基本的要求。在石墨球化正常的条件下，其切割基体的作用较在灰铸铁中大为减轻。通过控制基体组织，可以在很大的范围内调整球墨铸铁的力学性能，以适应多种不同工况条件的要求。除等温淬火球墨铸铁和高镍奥氏体球墨铸铁外，常规的球墨铸铁目前已有十多种牌号，抗拉强度可以在350～900 mpa之间改变，1低伸长率则可相应地在22％～2％之间改变。
qt450-10、qt500-7、qt550-5和qt600-3等牌号的球墨铸铁件，都由控制基体组织中铁素体与珠光体所占的份额，以---力学性能符合要求。一般说来，生产这类球墨铸铁件时，应力求通过控制铸铁的化学成分和生产过程中的各项工艺条件，使铸件的铸态组织符合要求，以避免费时、耗能的热处理工序。
在工艺控制不------铸铁的强度的情况下，加入少量铜、镍之类的合金元素，也是常用的应对措施。但是，这样做既提高了生产成本，还要耗用珍贵的资源。
随着对球墨铸铁认识的逐渐深化，十多年前，欧洲就开始注意到硅在球墨铸铁中强化铁素体的作用，瑞典的研究工作发现：用途很广的qt500－7牌号球墨铸铁中，将硅含量提高到3.5％，基体组织全部是铁素体，不仅可以在保持抗拉强度在500mpa的条件下提高伸长率，更为重要的是，铸件的硬度均匀，切削性能------。
在此基础上，---iso1083<球墨铸铁分类>2004年修订时，补充了一项“高硅球墨铸铁”的牌号js500－10。
欧洲标准en 1563<球墨铸铁件>2011年修订时，补充了3项“固溶强化铁素体球墨铸铁”牌号
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铝压铸缺陷3
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1、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：
在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下：
（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；
（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；
（3）浇道系统设计不当。
2、冲蚀
外观检查：
压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下：
（1）内浇道位置设置不当；
（2）冷却条件不好。
3、裂纹
外观检查：
将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下：
（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；
（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；
（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。
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