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熔炼温度对炉衬使用寿命的影响
熔炼过程中钢液的温度过高，会造成炉渣温度升高，对炉衬的侵蚀加剧，使炉衬沿渣线过早的损坏。此外，高温还会促使钢液的流动性加速并加速向炉衬的裂纹渗透，加剧了金属液对炉衬的化学侵蚀。在尽量控制熔炼温度的同时，也不要出现长时间高温或保温等待浇铸的情况，过高的温度不但易使合金烧损，同时能耗也会增加。总之，熔炼温度越高炉衬的使用寿命越低.
高温的作用下炉衬材料中的sio2会与钢（铁）液中的c发生还原反应，快速侵蚀炉衬。
高温保持是正常情况下炉衬浸蚀的主要原因，应尽量减少高温保持时间。高温出铁、低温浇铸，一直是操作的准则。但是每一种铸件都有其熔化工艺要求，在达到适合的温度时，不要过于追求过度的超温，要经常观察和测温。满足工艺要求即可，做到低温熔化、快速升温。高温钢液停留在炉衬中时间越长，对炉衬的侵蚀越大。
某铸造厂采用石英砂材料作炉衬材料生产铸铁件时，铁液检验合格，浇注也正常，但检验铸件时，发现碳元素低了、硅元素高了导致铸件不合格。究其原因其实是盲目追求高温出铁所造成的。铁液样送检后，炉上温保持导致碳元素在高温作用下形成1氧化碳气体蒸发，炉衬材料在高温作用下熔融—石英砂中的二氧化硅元素大量渗入铁液中。
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覆膜砂制备的工艺流程
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覆膜砂制芯主要工艺过程
加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60mpa。形状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面---（ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。
1、铸型（模具）温度
铸型温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定:
（1）---覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；
（2）---形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化；
（3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。
2、射砂压力及时间
射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型。射砂压力一般为0.6mpa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件。覆膜砂造型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）dn80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）dn05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100
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覆膜砂厂家为您带来冒口尺寸的计算方法
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冒口尺寸的其它计算方法
常用的经验计算方法还有不计算需要估算补缩的金属液，直接将热节园的直径乘个系数得出冒口直径。例如
简单铸件 d=（1.05~1.15）t 外形简单，热节比较集中。
复杂铸件 d=（1.40~1.80）t 外形复杂，例如有许多筋条和铸件的其余部分连接。
中间类型 d=（1.15~1.40）t 介于以上两种之间。
铸造生产的条件千差万别，因素太多，以至于所有的计算公式都是近似的有条件的。往往一个公式不一定适用于所有的场合。所以公式中往往有取值范围较大的系数供用户结合本单位的情况选择。
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